Es ist eine Entwicklung, die viele Nutzer in der 3D-Druck-Gemeinschaft in den vergangenen Wochen beschäftigt hat und die in diversen Foren sachlich diskutiert wurde. Wer den offiziellen Online-Shop von Bambu Lab aufsuchte, um Nachschub für das PETG HF Filament zu bestellen, stieß auf einen unmissverständlichen Hinweis. Das Material wird vom Hersteller nicht mehr produziert und nach dem Abverkauf der verbleibenden Restbestände dauerhaft aus dem regulären Sortiment genommen. Der Hersteller verweist zeitgleich auf eine überarbeitete Version, die zu einem späteren Zeitpunkt erscheinen soll. Dieser Schritt wirft bei vielen Anwendern berechtigte Fragen auf, da das Filament bei seiner ursprünglichen Markteinführung recht viel Aufmerksamkeit erregte und eine ganz bestimmte Lücke im Materialangebot schließen sollte. Es sollte die zügige Druckbarkeit von herkömmlichem PLA mit der beständigeren Temperaturbeständigkeit von PETG verbinden. Nun stehen zahlreiche Konstrukteure und Hobbyanwender vor der Situation, sich nach brauchbaren und lieferbaren Alternativen umsehen zu müssen, um ihre laufenden Projekte nahtlos fortzusetzen.
Um die Tragweite dieser Entscheidung nachvollziehen zu können, lohnt sich ein genauer Blick auf die technischen Eigenschaften, mit denen das Produkt ursprünglich an den Start ging. Bei der Veröffentlichung zielte Bambu Lab darauf ab, die üblichen Einschränkungen von Standard-PETG zu umgehen. Normales PETG neigt konstruktionsbedingt oft zur Fadenbildung, dem sogenannten Stringing, zieht bei Überhängen manchmal unsaubere Linien und erfordert in der Regel deutlich reduzierte Druckgeschwindigkeiten, um saubere Ergebnisse zu liefern. Das PETG HF, wobei das Kürzel für High Flow steht, zeigte in Durchsatztests beachtliche Werte, die Anwender durchaus ansprachen. Während herkömmliches PETG bei etwa zwölf Kubikmillimetern pro Sekunde an seine Schmelzgrenze stößt und der Extrudermotor zu springen beginnt, ließ sich das HF-Material laut Messungen aus der Nutzerschaft bei bis zu sechsundzwanzig Kubikmillimetern pro Sekunde durch die beheizte Düse fördern. Das lag sogar über den Werten von gewöhnlichem Standard-PLA. Damit ließen sich Bauteile spürbar zügiger fertigen. Zudem bot das Material eine matte Oberfläche, was im PETG-Bereich eher unüblich ist. Diese matte Textur kaschierte die einzelnen Druckschichten optisch und gab den gedruckten Teilen ein gleichmäßiges, unauffälliges Erscheinungsbild.
Die Praxisberichte der Anwender zeichneten nach einiger Zeit der Nutzung jedoch ein differenzierteres Bild, das letztlich die Einstellung des Produkts durch den Hersteller erklären dürfte. Ein wiederkehrendes Thema in den Rückmeldungen waren beständige Schwankungen in der Qualität zwischen verschiedenen Produktionschargen. Das anhaltendste Problem war dabei die hohe Feuchtigkeitsaufnahme des Materials aus der Umgebungsluft. PETG ist auf chemischer Ebene generell hygroskopisch, doch die modifizierte HF-Variante reagierte hier besonders empfindlich auf kleinste Mengen Wasser im Filamentstrang. Wenn das Material nicht ausreichend getrocknet wurde, entstanden beim Schmelzvorgang kleine Wasserdampfbläschen in der Düse, die beim Austritt aufplatzten. Das führte in der Folge zu unsauberen Oberflächen, starker Fadenbildung und einer unregelmäßigen Materialförderung. Der Hersteller empfahl eine Trocknungszeit von acht Stunden bei fünfundsechzig Grad Celsius. Einige Nutzer berichteten jedoch, dass sie das Material deutlich länger trocknen mussten, um verlässliche Druckergebnisse zu erzielen. Ein solches Vorgehen verträgt sich nur bedingt mit dem reibungslosen Ablauf, den viele Nutzer im Alltag erwarten.
Ein weiterer Aspekt, der für Diskussionen sorgte, betraf die Haftung auf dem Druckbett. Normalerweise kämpfen Anwender im 3D-Druck eher mit Bauteilen, die sich durch Materialspannungen unabsichtlich von der Druckplatte lösen. Beim PETG HF war in vielen Fällen das genaue Gegenteil der Fall. Das Material haftete teils derart fest auf den texturierten PEI-Druckplatten, dass Anwender beim Entfernen der fertigen Modelle Gefahr liefen, die beschichtete Oberfläche der Platte dauerhaft zu beschädigen. Aus diesem Grund griffen viele Nutzer präventiv zu Trennmitteln wie flüssigem Kleber, einfachen Klebestiften oder handelsüblichem Glasreiniger, um eine dünne, trennende Zwischenschicht zu schaffen. Darüber hinaus stellten Anwender bei mechanischen Belastungstests fest, dass die Eigenschaften dieses speziellen High-Flow-Gemischs in einigen Bereichen eher an das sprödere PLA erinnerten. Die für klassisches PETG typische Zähigkeit und Nachgiebigkeit war messbar reduziert, was den Nutzen für bestimmte mechanisch stark beanspruchte Funktionsteile einschränkte.
All diese Faktoren führten schlussendlich dazu, dass das Material nun vom Markt genommen wurde, um Platz für eine zukünftige Überarbeitung zu machen. Da die Nachfrage nach zügig druckbarem, mattem PETG jedoch weiterhin in der Nutzerschaft besteht, rücken nun die Alternativen anderer Anbieter in den Fokus. Viele dieser Filamente bieten ähnliche Fließeigenschaften, bringen jedoch in der Handhabung eigene kleine Besonderheiten mit sich. Eine Option, die in der Gemeinschaft häufig als Ausweichmöglichkeit diskutiert wird, ist beispielsweise das Elegoo Rapid PETG. Ein baulicher Unterschied besteht hier in der Auslieferung auf Hartkartonrollen. Diese Kartonrollen sind für das automatische Materialsystem von Bambu Lab, das AMS, nicht sonderlich empfehlenswert. Der mechanische Abrieb des Kartons kann die feinen Einzugsmechanismen des Systems auf Dauer verschmutzen, und die Gummiwalzen können auf dem glatten Papier durchrutschen. Gedruckte Adapterringe, die man einfach auf die Kanten der Spule steckt, lösen das Problem oft nur unzureichend, da die Spulen dadurch vom Durchmesser her zu groß für den geschlossenen Deckel des AMS werden können.
Um dieses rein mechanische Problem zu beheben, bietet sich ein manueller Umbau der Spule an, der mit ein wenig Übung schnell von der Hand geht. Dazu benötigt man eine leere, wiederverwendbare Kunststoffspule von Bambu Lab. Man legt die Kartonrolle des Fremdherstellers flach auf einen Tisch und reißt die obere Kartonseitenwand sowie den inneren Pappring vorsichtig ab. Dabei sollte man den straff gewickelten Filamentstrang mit einer Hand stetig festhalten, damit er sich nicht unkontrolliert abwickelt und von der Rolle springt. Anschließend drückt man eine Hälfte der Kunststoffspule fest auf den freigelegten Filamentkern. Danach wendet man das gesamte Konstrukt, entfernt die zweite Kartonwand auf der Rückseite ebenfalls und verriegelt die zweite Kunststoffhälfte durch eine Drehbewegung. Wer den Komfort der automatischen Erkennung schätzt, kann noch den alten RFID-Chip einer aufgebrauchten Bambu-Rolle einkleben, damit das System die Spule erkennt, auch wenn die Druckparameter dann im Slicer manuell überschrieben werden müssen.
Selbst wenn das Material nun mechanisch fehlerfrei in das Wechselsystem passt, lassen sich die voreingestellten Druckprofile des eingestellten Bambu-Filaments nicht ungesehen auf Dritthersteller-Materialien übertragen. Eine saubere Kalibrierung in der Bambu Studio Software ist durchaus ratsam, um gute Ergebnisse zu erzielen. Zunächst sollte die Flussdynamik ermittelt werden, um den sogenannten K-Faktor zu finden. Dieser Wert regelt den Druckausgleich im Extruder bei Beschleunigungs- und Bremsvorgängen des Druckkopfes und sorgt für saubere Ecken, an denen sich das Material nicht staut. Zudem hat sich bei einigen High-Speed-Filamenten gezeigt, dass die Druckgeschwindigkeit bei Überhängen und Brücken auf etwa dreißig Millimeter pro Sekunde reduziert werden sollte. Eine Erhöhung der sogenannten Brücken-Flussrate auf einen Wert von 1,1 hilft bei vielen speziellen Mischungen ebenfalls dabei, abgerissene Fäden im infill zu vermeiden.
Für Anwender, die ihren Fokus primär auf den matten und reflexionsarmen Look des eingestellten Filaments legen und weniger an reiner Druckgeschwindigkeit interessiert sind, bietet der Fachhandel sehr spezifische Lösungen an, die den Arbeitsalltag erleichtern. Ein passendes Beispiel für diese Anforderung ist das Professional Lab PETG Matte, das unter https://3ddruckshopnord.de/PETG-Matte-175mm-1kg-Professional-Lab
zu finden ist. Es bietet eine samtige Oberfläche, die auftreffendes Licht gut absorbiert und den Bauteilen ein sehr gleichmäßiges Erscheinungsbild verleiht. Das verringert den Bedarf an nachträglicher Bearbeitung wie Spachteln oder Lackieren spürbar. Eine weitere Option mit ähnlichen optischen Eigenschaften ist das smart-PRINT PETG Matte, erreichbar unter https://3ddruckshopnord.de/PETG-Matte-175mm-1kg-smart-PRINT
Dieses Filament wird oft für seine gutmütige Handhabung erwähnt und lässt sich in der Regel ohne tiefgreifende Modifikationen recht gut mit den generischen PETG-Profilen der Slicer-Software verarbeiten.
Sollte die generelle Maßhaltigkeit bei den Druckprojekten eine übergeordnete Rolle spielen, ist das Spectrum PETG Matt eine Überlegung wert. Unter
https://3ddruckshopnord.de/petg_matt_1_75mm_1kg_spectrum_1
bietet der Hersteller ein Material an, das für enge Fertigungstoleranzen ausgelegt ist. Das ist besonders hilfreich, wenn man Funktionsteile druckt, die bündig ineinandergreifen müssen, oder wenn man Schraubgewinde herstellt, die direkt nach dem Druckvorgang reibungslos laufen sollen. Die mechanische Belastbarkeit bleibt dabei auf dem für normales PETG üblichen Niveau, während die Oberfläche den gewünschten matten Eindruck hinterlässt. Solche Filamente erfordern meist nur geringfügige Anpassungen beim Rückzugswert, um fadenfreie Druckteile zu produzieren.
Geht es bei der Materialwahl hingegen vorrangig um die rohe Druckgeschwindigkeit und einen hohen Volumendurchsatz, rückt das eSun ePETG High-Speed in den Mittelpunkt, welches unter https://3ddruckshopnord.de/eSun-ePETG-High-Speed-Filament-175mm-1kg-3D-Druck
verfügbar ist. Dieses Material wurde auf chemischer Ebene darauf ausgelegt, zügig in der Düse zu schmelzen und an der Umgebungsluft rasch und formstabil abzukühlen. Dadurch hält es höheren volumetrischen Geschwindigkeiten stand, ohne dass es zu unsauberen Wandstrukturen, Rissen oder Löchern im Druckbild kommt. Sucht man eher einen erprobten Standardkunststoff, der erfahrungsgemäß zuverlässig im automatischen Materialwechsel arbeitet, ist das Polymaker PETG unter https://3ddruckshopnord.de/PETG-175mm-1kg-Polymaker
eine verlässliche Anlaufstelle. Polymaker achtet bei der Fertigung auf saubere Wicklungen und nutzt oft ab Werk spritzgegossene Kunststoffspulen, was mechanische Probleme beim Einzug durch den Extruder von Vornherein minimiert.
Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass das Verschwinden eines geschätzten Filaments aus dem Sortiment von den Anwendern stets eine gewisse Umstellung erfordert. Die Entscheidung von Bambu Lab, das PETG HF vorerst vom Markt zu nehmen, ist angesichts der dokumentierten Schwierigkeiten bezüglich der Feuchtigkeitsempfindlichkeit und der zu starken Plattenhaftung eine nachvollziehbare Maßnahme zur Qualitätssicherung. Die angekündigte Neuauflage lässt darauf schließen, dass an den chemischen Eigenschaften gearbeitet wird, um die Handhabung im Alltag beständiger zu machen. Bis dieses neue Material verfügbar ist, bietet der Markt eine ausreichende Breite an soliden Alternativen. Der Wechsel zu einem neuen Filament bedingt immer eine kurze Lernphase, in der man sich mit den spezifischen Eigenheiten wie Schmelztemperatur, Trocknungsbedarf und Rückzugseinstellungen vertraut macht. Nimmt man sich diese Zeit für eine saubere Kalibrierung, lassen sich die anstehenden Druckprojekte jedoch auch weiterhin beständig umsetzen, ohne sich über schwankende Materialqualitäten Gedanken machen zu müssen.
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